事例紹介

• • 
  • 
  • 

  • 
  • 
  • 

  小型防音ボックス

  問題点

  ・製作中の商品が接触することのないように、防音ボックスを製作し、設置する点。
  ・防音ボックスをできる限り小さいものとする点(人の作業スペースや動線確保)
  ・防音ボックスの内部が覗けるようにしたい点。
  ・メンテナンス上、設置後防音ボックスを簡単に動かしたい。

  解決方法

  ・製作するために綿密な現場調査をおこない、機械や製作商品との接触がない大きさにした。
  ・最小限に作るために防音ボックスの厚みを最大限薄くした。
  ・防音ボックス内部を点検できるように、透明塩ビカーテンを取り付けた。
  ・設置の際、従来型より軽さを追求し、２人でも持ち上げられるくらいの軽量化を実現した。
  ・キャスター仕様とし、メンテナンスにも対応できるものとした。

• • 
  • 
  • 

  • 
  • 
  • 

  大型防音ボックス

  問題点

  ・大型化(高さ3.5ｍ×4ｍ×4ｍ)、強度を求められた。
  ・設置工期の短縮を要望された。(およそ現場施工２日間)
  ・防音ボックスの貫通箇所の製作が難しい。
  ・開口部(メンテナンス用扉)の設置。
  ・フォークリフトを使用し材料を投入する為の大型扉の設置。
  ・作業スペースを最小限とし、最大限小さく製作する点。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　・大型の観音開き扉は可動域が広く、作業性が悪い。

  解決方法

  ・セイントの強度と軽さをいかし、最小限の鉄骨軽量材を使用し、強度を実現した。
  ・現場組立作業の削減を実現するために、部材の正確な製作と作業手順を模索し、直営(100％自社生産）でおこなった。
  ・工場内部での作業性のほか、搬入経路も考え、最小限の大きさで軽くし、一人でも搬入できるように、ばらした部材を組み立て方式で設置した。
  ・設計できる社員が現場調査を行い、正確に図面化したうえで、お客様の承認の上、製作にとりかかった。
  ・機械のメンテナンス状況を顧客よりヒヤリングし、開き勝手や大きさを特定した。
  ・従来の観音開き扉を引き戸タイプへ。開け閉めも楽に行えるつくりとし、作業性や生産性を向上させた。上吊方式採用。

• • 
  • 
  • 

  • 
  • 
  • 

  脱着型防音ボックス

  問題点

  ・メンテナンスをほぼ全面で行いたい場合を想定した。(扉などでは対応が難しい)
  ・持ち運びするため、軽量でなければならない。
  ・できるだけ短時間で脱着したい。
  ・音漏れしないようなつくりとしたい
  ・組み立ての際だれでもできるつくりとしたい。

  解決方法

  ・できるだけ薄い防音パネルとした。
  ・脱着にクリップを使用。
  ・しっかり組み立てられるように、フレームを工夫し、だれでも簡単に脱着できるつくりを実現した。(約2～３分）
  

• • 
  • 
  • 

  • 
  • 
  • 

  間仕切り型防音パネル(パーテーション型）

  問題点

  ・ある一定方向に騒音を防止したいが、メンテナンス上、防音パネルは取り外せるようにしたい。取り外しの際、置き場所がなく、パネルが壊れやすいことへの対策。

  解決方法

  ・可動間仕切りのように上吊とし、だれでも軽く移動できるつくりとした。その際に、重ねられるつくりとすることで動線への配慮も行った。
  ・綿密な現場調査を実施し、どの部位から騒音が発生しているか検証。デモンストレーションして、大きさや形を検討してから設置。

• • 
  • 
  • 

  • 
  • 
  • 

  部分対応/その他

  問題点

  ・どこの部位から騒音がでているのか検証の上、部分的な対応でどの程度減音できるか。
  ・部分対応でも音の解消ができなかった場合に、その後、ボックス型への転用ができるか。(設置後、今の防音パネルを活かして）
  ・大開口部分の強度及び音漏れ対策

  解決方法

  ・現場調査の際、細かく部位ごとに方向を変えながら、騒音計測を実施した。
  ・一部脱着方式を採用することで、防音対策後もさらに拡充できるつくりとした。
  ・鉄骨軽量フレームを使用し、消音材で音漏れを少なく対応した。